Սիմենտ՝ ժամանակակից շինարարության հիմնական նյութ

Սիմենտի ներածություն

Սիմենտը շինանյութերից մեկն է՝ փափուկ փոշի, որն ունի բարձր կպչուն հատկություններ և օգտագործվում է որպես շինարարական կապակցիչ: Այս կարևոր նյութը, որի միլիոնավոր տոննաներ ամեն տարի արտադրվում են երկրում տարբեր նպատակներով, կարծրանում է օդում և նույնիսկ ջրի տակ, ժամանակի ընթացքում ձեռք բերելով ավելի մեծ ամրություն և անսահմանափակ կյանքի տևողություն:
Սիմենտն ինքնին զգալի դիմադրություն չունի ճնշմանը: Սակայն, երբ խառնվում է ավազի, մանրախիճի և ջրի հետ՝ ձևավորելով հաշմանդամ կամ բետոն, այն ժամանակի ընթացքում ձեռք է բերում անհրաժեշտ ամրություն: Այլ կերպ ասած, սիմենտները կապակցող նյութեր են, որոնք կարող են մասնիկները միացնել միմյանց՝ ստեղծելով միասնական ամբողջություն իր բաղկացուցիչ տարրերից:

Սիմենտի գիտական սահմանում

Գիտական տեսանկյունից սիմենտը կալցիումի օքսիդի (կրի) և այլ օքսիդների, ինչպիսիք են ալյումինի օքսիդը, սիլիկոնի օքսիդը և երկաթի օքսիդը, միացություն է: Այն ջրի նկատմամբ կապակցություն ունի և աստիճանաբար կարծրանում է օդի հետ շփման կամ ջրի տակ գտնվելու դեպքում՝ ձեռք բերելով ամրություն: Այս կարծրացումը նման չէ կավի չորացմանը, երբ ջուրը կորցնում է. սա քիմիական ռեակցիա է, որի արդյունքում առաջանում է նոր նյութ: Կարծրացումից հետո սիմենտը ջրի հետ կրկին չի փափկի:

«Սիմենտ» բառի նշանակությունն ու ծագումը

«Սիմենտ» տերմինը հաճախ օգտագործվում է ընդհանուր իմաստով՝ բոլոր տեսակի կապակցող նյութերը նկարագրելու համար, սակայն ավելի ճշգրիտ իմաստով այն վերաբերում է շենքերում և կառույցներում օգտագործվող կպչուն նյութերին՝ քաղաքացիական ճարտարագիտության ոլորտում: Սիմենտի կարծրացումն ու ամրացումը տեղի է ունենում հիդրացիայի (ջրի հետ միացման) միջոցով՝ սիմենտի և ջրի միջև քիմիական ռեակցիա, որն առաջացնում է մանրադիտակային բյուրեղներ կամ գելանման նյութ: Ջրի տակ անգամ կարծրանալու իր կարողության շնորհիվ շինարարական սիմենտը հաճախ անվանվում է հիդրավլիկ սիմենտ: «Սիմենտ» բառը ծագում է հունական caementum տերմինից, որը նշանակում է «քարը կտորների բաժանել», ինչպես օգտագործվել է հռոմեական հաշմանդամում, թեև այն ուղղակիորեն կապված չէ կապակցող նյութի հետ:

Սիմենտի պատմություն

Սիմենտը հին ժամանակներում

Մարդը ծանոթ է եղել սիմենտին հնագույն ժամանակներից՝ աստիճանաբար գիտակցելով դրա դերն ու կարևորությունը, ամեն օր ձգտելով կառուցել ավելի ամուր կառույցներ, քան նախկինում: Քարե դարի վերջին մարդիկ, ովքեր ապրում էին որսորդությամբ և հավաքչությամբ և տեղաշարժվում էին ընդարձակ տարածքներում սնունդ փնտրելու համար, բնակվում էին ժամանակավոր կացարաններում: Մ.թ.ա. մոտ 10,000 թվականին թվագրվող գյուղատնտեսական հեղափոխությունը խթան դարձավ մշտական բնակավայրերի և տների կառուցման համար: Մարդն այլևս չէր հետևում որսին կամ երամակներին՝ տեղից տեղ, այլ մնում էր մեկ վայրում՝ իր դաշտերին խնամելու համար: Մերձավոր Արևելքում հայտնաբերվել են ամբողջ գյուղերի մնացորդներ՝ կլոր բնակարաններով, որոնք կոչվում են «Թոլուի» (Tholoi), որոնց պատերը պատրաստված էին սեղմված կավից:

Վաղ հաշմանդամներ և հիդրավլիկ սիմենտ

Քարերը և կերամիկան միացնելու համար օգտագործվող հաշմանդամը ավազի, կրի և ջրի խառնուրդ էր: Ջրի տակ գտնվող կառույցների մասերի համար ավելացվում էր «պոզոլանա» կոչվող սիլիցիումի նյութ, որը հաշմանդամը դարձնում էր ամուր և ջրակայուն: Իրականում, հիդրավլիկ սիմենտի (ջրի հետ ռեակցիայի մեջ մտնող) ծագումը վերադառնում է Հին Հունաստանին և Հռոմին: Օգտագործված նյութերը ներառում էին կիր և որոշակի տիպի հրաբխային մոխիր, որը դանդաղորեն ռեակցիայի էր մտնում ջրի հետ՝ ձևավորելով ամուր զանգված: Այս կպչուն նյութը կազմում էր հաշմանդամը և բետոնը, որոնք օգտագործվում էին Հռոմում ավելի քան երկու հազար տարի առաջ, ինչպես նաև հետագա շինարարական նախագծերում Արևմտյան Եվրոպայում: Նրանք այս հաշմանդամն օգտագործում էին աշտարակներ, պատեր, ճանապարհներ, ջրամբարներ, բաղնիքներ, տաճարներ, պալատներ և ամրոցներ կառուցելու համար:

Պոզոլանա և ժամանակակից սիմենտի ծագում

Հանքից արդյունահանվող հրաբխային մոխիրը, որը գտնվում էր «Պոզոլա» քաղաքի մոտ (ժամանակակից Իտալիա), հարուստ էր ալյումինի սիլիկատներով, և Հին Հռոմի հայտնի «պոզոլանա» սիմենտն իր անունը ստացել է այդ աղբյուրից: Այսօր պոզոլանա կամ պոզոլան տերմինները վերաբերում են կա՛մ սիմենտին, կա՛մ ջրի առկայության դեպքում կրի հետ ռեակցիայի մեջ մտնող և սիմենտ ձևավորող ալյումինի սիլիկատներ պարունակող ցանկացած փափուկ նյութի: Հնագույն ժամանակների լավագույն սիմենտը վերագրվում է հռոմեացիներին:

Սիմենտը նոր ժամանակներում

Սիմենտի գիտական արտադրությունը սկսվեց 18-րդ դարում: 1756 թվականին Ջոն Սմիթոնին հանձնարարվեց վերակառուցել Էդդիսթոնի փոքր փարոսը Լա Մանշում՝ Անգլիայի Կորնուոլի ափերի մոտ: Իր փորձերի ընթացքում նա հաջողությամբ ստեղծեց Պորտլենդի քարին նմանվող նյութ՝ խառնելով ոչ մաքուր կրաքարը և կավը և այրելով դրանք: Հետագա տարիներին կրաքարի և կավի տարբեր խառնուրդներ այրելով ավելի շատ փորձ ձեռք բերվեց:

Պորտլենդ սիմենտի գյուտը

1824 թվականին Ջոզեֆ Ասպդինը ստացավ ավելի որակյալ նյութ՝ 1:3 հարաբերությամբ կրաքար և կավ այրելով: Նրա մեթոդում վառարաններում այրումը հասնում էր այնպիսի բարձր ջերմաստիճանների, որ հալված նյութը սառելուց հետո վերածվում էր մանր մասնիկների: Այս փափուկ փոշին, ջրի հետ խառնվելիս, կարծրանում էր մի քանի ժամվա ընթացքում: Ապրանքը շատ էր հիշեցնում Անգլիայի Պորտլենդ կղզու քարհանքից արդյունահանված կրաքարը և ստացավ «Պորտլենդ սիմենտ» անվանումը՝ անուն, որը պահպանվել է ժամանակակից Պորտլենդ սիմենտների համար մինչ օրս:

Պորտլենդ սիմենտով կառուցված առաջին կառույցը

Այս տեսակի սիմենտով կառուցված առաջին կառույցը Մեծ Բրիտանիայի խորհրդարանի շենքն էր, որը կառուցվել է 1840-1852 թվականներին: Պորտլենդ սիմենտի արտադրությունը արագորեն տարածվեց եվրոպական երկրներում և Հյուսիսային Ամերիկայում: Այսօր Պորտլենդ սիմենտը մնում է աշխարհում ամենաշատ արտադրվող սիմենտը և ունի ավելի լայն կիրառություն:

Սիմենտի գիտական և արդյունաբերական զարգացում

Ավելի ուշ՝ Դոկտոր Բոկը, ով հայտնի է որպես «Սիմենտի հայր» և Ամերիկյան սիմենտի ստանդարտների հետազոտական ինստիտուտի նախագահ, մանրամասն նկարագրեց սիմենտի հիմնական բաղադրիչները, ինչը հաստատվեց փորձագետների կողմից: Այդ ժամանակվանից ի վեր, զարգացած երկրները շարունակել են նոր տեսակի սիմենտների հետազոտություն և մշակում, բարելավելով արտադրանքի որակը և կատարելագործելով սիմենտի արտադրության տեխնոլոգիան: Այսօր սիմենտը համարվում է մարդկության պատմության մեջ ամենամեծ արդյունաբերական արտադրանքը՝ ըստ քաշի:

Իրանում սիմենտի արդյունաբերության պատմություն

Հին Իրանում սիմենտ

Իրանցիները նույնպես վաղուց ծանոթ էին կավի և կրաքարի հատկություններին՝ որպես սիմենտի հիմնական հումք: Նրանք պատրաստում էին հաշմանդամ՝ ջրի, կրի, մոխրի և կավի խառնուրդից, որը տեղական բարբառներում հայտնի էր որպես «սարուջ», «սարո» կամ այլ անուններով: Այս հաշմանդամն օգտագործվում էր ամրության և ջրամեկուսացման համար՝ բաղնիքներ, ջրամբարներ, լճակներ և կարևոր շենքեր կառուցելիս: Կառույցներում, ինչպիսիք են Դեզ ամբարտակը Կարուն գետի վրա, որը կառուցվել է Շապուր II-ի ժամանակ, Բանդ-ե Ամիր ամբարտակը, որը կառուցվել է Ազուդ ադ-Դաուլա Դայլամիի օրոք, ինչպես նաև հին ջրամբարներում, օգտագործվել են նմանատիպ սիմենտանման խառնուրդներ:

Իրանում սիմենտի արդյունաբերական արտադրության սկիզբը

Իրանում սիմենտի արտադրությունը սկսվեց 1933 թվականին՝ Ռեյի սիմենտի գործարանի գործարկմամբ, որն ուներ օրական 100 տոննա հզորություն: Ժամանակի ընթացքում, երկրի զարգացմանը զուգընթաց, այս արդյունաբերության դերն ու նշանակությունը, ինչպես նաև սիմենտի արտադրությունն ու սպառումը կայունորեն աճեցին:

Իրանում սիմենտի արդյունաբերության ներկայիս վիճակը

Ներկայումս Իրանում կա 35 սիմենտի արտադրության միավոր՝ տարեկան 32.576 միլիոն տոննա հզորությամբ, և ևս 10 գործարան գտնվում է շինարարության փուլում: Այս նախագծերի իրականացմամբ, երկրում սիմենտի արտադրության հզորությունը 2002 թվականին կհասնի օրական 114,000 տոննայի և տարեկան 37.6 միլիոն տոննայի: 1999 թվականին Իրանն արտադրել է համաշխարհային սիմենտի 1.39%-ը՝ զբաղեցնելով 15-րդ տեղը սիմենտ արտադրող երկրների շարքում և 8-րդ տեղը Ասիայում: Իրանի մասնաբաժինը համաշխարհային սիմենտի արտադրության մեջ ցույց է տվել կայուն աճ՝ 1950 թվականի 0.04%-ից մինչև 1998 թվականի 1.42%:

Պորտլենդ սիմենտի հումք

Սիմենտի հիմնական բաղադրիչները

Պորտլենդ սիմենտը հիմնականում բաղկացած է կրից (կալցիումի օքսիդ)՝ սիլիկայի (սիլիկոնի օքսիդ) և ալյումինայի (ալյումինի օքսիդ) հետ համատեղ: Անհրաժեշտ կիրը ստացվում է կրային հումքից, իսկ մյուս օքսիդները՝ կավային նյութերից:

Հավելյալ հումք

Այլ հումք, ինչպիսիք են սիլիցիումի հողը, երկաթի օքսիդը և բոքսիտը, կարող են օգտագործվել ավելի փոքր քանակությամբ՝ ցանկալի կազմին հասնելու համար: Մեկ այլ հումք՝ գիպսը, ավելացվում է մինչև 5%՝ այրված սիմենտի «կլինկերի» մանրացման ժամանակ՝ կարծրացման ժամանակը վերահսկելու համար:

Հումքի արդյունահանում

Սիմենտի արտադրության մեջ օգտագործվող հումքը, եթե այն կոշտ ապար է, ինչպիսիք են կրաքարը, շերտավոր նստվածքային ապարները կամ որոշ կավեր, արդյունահանվում է կամ քարհանքերից, կամ պայթյունների միջոցով: Որոշ հանքավայրեր արդյունահանվում են ստորգետնյա մեթոդներով: Ավելի փափուկ նյութեր, ինչպիսիք են գիպսը և կավը, ուղղակիորեն առանձնացվում են հանքագործների կողմից քարհանքի պատից: Արդյունահանված նյութերը տեղափոխվում են քար ջարդող մեքենաներ և սրճաղացներ՝ բեռնատարների, երկաթուղային վագոնների կամ փոխակրիչ գոտիների միջոցով: Կրաքարն ու կավը կազմում են Պորտլենդ սիմենտի արտադրության հիմնական հումքը, իսկ մյուս նյութերն օգտագործվում են որպես հավելումներ կամ կարգավորիչներ:

Սիմենտի արտադրություն

Սիմենտի արդյունաբերության դասակարգում

Համաձայն միջազգային դասակարգման՝ սիմենտի արդյունաբերությունը պատկանում է ոչ մետաղական հանքային արդյունաբերությունների խմբին:

Սիմենտի արտադրության մեթոդներ

Ընդհանուր առմամբ, սիմենտի արտադրության երեք մեթոդ կա՝
1- Թաց մեթոդ
2- Կիսաչոր մեթոդ
3- Չոր մեթոդ
Մեթոդի տեսակը կախված է վառարան մտնող հումքի կոնցենտրացիայից և ավելացված ջրի քանակից: Աշխարհում ամենակարևոր և լայնորեն օգտագործվող մեթոդը չոր մեթոդն է, որը նաև մեր երկրի սիմենտի գործարանների մեծ մասում այրման համակարգերի հիմքն է:

Չոր արտադրության գործընթաց

Չոր սիմենտի արտադրության գործընթացում չոր հումքը մանրացվում է և վառարանին մատակարարվում է չոր փոշու տեսքով: Կիսաչոր գործընթացում հումքը նախ չոր վիճակում մանրացվում է, այնուհետև վառարանին մատակարարելուց առաջ ձևավորվում է գնդիկների տեսքով: Թաց գործընթացում հումքը վառարանին մատակարարվում է խոնավ վիճակում:

Սիմենտի արտադրության գծի փուլեր

Սիմենտի արտադրության գիծը սկսվում է քարհանքից և ավարտվում է բեռնման և փաթեթավորման կայանում: Չոր մեթոդով արտադրության ժամանակ նախ արդյունահանվում են հումքեր, ինչպիսիք են կրաքարը, կավը, մառլը (կրային կավ), գիպսը, երկաթի հանքաքարը և սիլիցիումի քարը: Կրաքար, երկաթի հանքաքար և գիպս նյութերի արդյունահանումը պահանջում է հորատում և պայթյուններ՝ օգտագործելով դինամիտ կամ պայթուցիկներ: Կավ և մառլ նյութերը պայթյուններ չեն պահանջում, և դրանց կուտակման համար օգտագործվում են բուլդոզերներ կամ նման սարքավորումներ:

Պորտլենդ սիմենտի արտադրության չորս հիմնական փուլեր (չոր մեթոդ)

ա- Հումքի ջարդում և մանրացում
բ- Նյութերի խառնում ճիշտ համամասնություններով
գ- Պատրաստված խառնուրդի այրում վառարանում (այրման համակարգ)
դ- Այրված արտադրանքի մանրացում (փափկացում), որը հայտնի է որպես «կլինկեր»

ա- Հումքի ջարդում և մանրացում

Սկզբում հումքը պետք է ջարդվի մինչև մոտ տասը միլիմետրից պակաս չափսերի: Կրաքարը, երկաթի հանքաքարը, սիլիցիումի քարը և կավի մեծ կտորները կամ բեկորները ջարդելու համար օգտագործվում են քար ջարդող սարքեր կամ սրճաղացներ: Անհրաժեշտության դեպքում, եթե նյութերում խոնավության պարունակությունը բարձր է, դրանք պետք է չորացվեն:
Ջարդումից և չորացումից հետո ժամանակակից համակարգերում հիմնական հումքը նախապես խառնվում է լրացուցիչ նյութերի հետ պահանջվող համամասնություններով և պահվում է հատուկ սիլոսներում, նախքան «հումքի սրճաղացներին» փոշու վերածելու համար ուղարկվելը: Չոր սիմենտի արտադրության մեթոդում անհրաժեշտ է, որ հումքը վառարան մտնելուց առաջ վերածվի փոշու: Նյութերի կուտակումը կանխելու և կպչունությունը նվազեցնելու համար հումքի փոշին պետք է չորացվի և խոնավությունից զերծ պահվի՝ նախքան պահեստային սիլոսներ ուղարկվելը:

բ- Նյութերի խառնում ճիշտ համամասնություններով

Հատուկ սիմենտի տիպի համար անհրաժեշտ նախնական քիմիական կազմը ձեռք է բերվում՝ ընտրողաբար արդյունահանելով և վերահսկելով ջարդիչ և սրճաղաց մտնող հումքը: Ավելի ճշգրիտ վերահսկողություն ձեռք է բերվում՝ պատրաստելով երկու կամ ավելի խմբաքանակ՝ մի փոքր տարբեր քիմիական կազմերով:
Չոր գործընթացում այս խառնուրդները պահվում են սիլոսներում, իսկ թաց գործընթացում օգտագործվում են ցեխի տանկեր: Սիլոսում չոր նյութերի լիարժեք խառնումն ապահովելու համար տանկին մատակարարվում է սեղմված օդ, ինչը առաջացնում է ուժեղ պտույտ և խառնում: Թաց գործընթացում ցեխի տանկերը խառնվում են մեխանիկական սարքերի, չոր օդի կամ դրանց համակցության միջոցով:
35-ից 45 տոկոս ջուր պարունակող ցեխը երբեմն ֆիլտրվում է, ինչը նվազեցնում է ջրի պարունակությունը 20-30 տոկոսով: Ֆիլտրված նյութը այնուհետև մատակարարվում է վառարանին, ինչը նվազեցնում է այրման համար անհրաժեշտ վառելիքի սպառումը: Հումքի սրճաղացների փուլում կատարվում է հումքի խառնուրդի վերջնական կարգավորում, որը հայտնի է որպես «վառարանի սնուցում», ինչի արդյունքում ստացվում է մանր փոշի, որը պարունակում է անհրաժեշտ բաղադրիչներ և պատրաստ է վառարանին մատակարարվելու համար:
Սիմենտի գործարաններում ավելի հաճախ օգտագործվում են գնդիկավոր և գլանային սրճաղացներ: Հումքը այս սրճաղացներում փոշու վերածելուց հետո ստացված փոշին պահվում է «հումքի սիլոսներում»: Վառարանի կայուն աշխատանքը և, հետևաբար, կլինկերի և սիմենտի որակի բարձրացումը ապահովող հիմնական գործոնը վառարանի սնուցման կազմի միատեսակությունն է, մանրակրկիտ խառնումը և միատարրությունը: Հումքի օպտիմալ միատարրացման համար օգտագործվում են «պնևմատիկ» համակարգերով հագեցած պահեստային սիլոսներ: Հումքը մտնում է պահեստային սիլոսներ վերևից, ենթարկվում է անհրաժեշտ կարգավորումների և դուրս է բերվում ներքևից՝ վառարան:

գ- Պատրաստված խառնուրդի այրում վառարանում (այրման համակարգ)

Սիմենտը այրելու առաջին վառարանները շշի ձևով ուղղահայաց վառարաններ էին: Դրանց հաջորդեցին խցիկային վառարանները, այնուհետև շարունակական գլանային վառարանները: Սակայն այսօր սիմենտի այրման հիմնական սարքավորումը պտտվող գլանային վառարանն է:
Սիմենտի այրման համակարգը բաղկացած է երեք մասից՝ «նախնական տաքացուցիչ», «վառարան» և «սառեցուցիչ»: Նախնական տաքացուցիչի խնդիրն է հեռացնել հումքից մնացած մակերևույթի խոնավությունը, ազատել բյուրեղային ջուրը, նախնականորեն քայքայել սիլիկատները և կալցինացնել (կրի վերածել) հումքում առկա կարբոնատների մի մասը:
Հիմնական այրման գործընթացը տեղի է ունենում վառարանում: Սիմենտի այրման վառարանները մեծ մետաղական գլաններ են, որոնց երկարությունն ու տրամագիծը համաչափ են գործարանի հզորությանը: Այս գլանը, որը թեքված է մոտ 3-4 տոկոսով, հենվում է մի քանի հիմքերի վրա, որոնք հագեցած են գլանակներով, և պտտվում է: Նախնական տաքացուցիչով անցնելուց հետո հումքը մտնում է վառարանի մի ծայրից և թեքության ու պտտվող շարժման շնորհիվ տեղափոխվում է դեպի վառարանի ելքը և այրման գոտին:
Վառարանի վերջում տեղադրված է այրիչ, որը տարբեր տեսակի վառելիքներ օգտագործելով ստեղծում է բարձր ջերմաստիճանի միջավայր՝ ավելի քան 1400°C: Վառարանի մարմինը այս ծայրահեղ ջերմությունից պաշտպանելու համար տարբեր գոտիները երեսպատված են հաշմանդամակայուն աղյուսներով, բետոնով և հաշմանդամակայուն զանգվածներով: Այրման համակարգից դուրս եկող արտադրանքը, որը կոչվում է «կլինկեր», մոխրագույն կամ շագանակագույն հատիկներ են. մեկ կիլոգրամ կլինկեր այրելու համար ծախսվում է մոտ 800 կիլոկալորիա ջերմային էներգիա:
Վառարանից դուրս եկող կլինկերն ունի մոտ 1000-1200°C ջերմաստիճան: Այս ջերմության վերականգնումը և տաք կլինկերի հետ աշխատելու բարդությունը սառեցումը դարձնում են անհրաժեշտ: Կլինկերի սառեցման ևս մեկ կարևոր կողմը կլինկերի բյուրեղների ձևավորման ավարտն է և դրա որակի բարձրացումը: Սառեցման գործընթացը կատարվում է սառեցուցիչ սարքով:
Արտադրված կլինկերը կամ այրման համակարգի արտադրանքը պահվում է սիլոսներում, պահեստներում կամ հատուկ սրահներում՝ նախքան սիմենտի սրճաղաց մտնելը: Սիմենտի արդյունաբերության և տեխնոլոգիաների առաջընթացի զարգացման հետ մեկտեղ, ժամանակակից աշխարհը տեսնում է օրական 5000 տոննա արտադրողականությամբ վառարաններ:

դ- Այրված արտադրանքի (կլինկեր) մանրացում

«Կլինկերը» փոշու վերածելու համար օգտագործվում են գնդիկավոր սրճաղացներ: Արտադրության գծի այս փուլում սիմենտի սրճաղացին մատակարարվող կլինկերի հետ ավելացվում է նաև փոքր քանակությամբ հում գիպս: Սիմենտի խառնուրդին գիպս ավելացնելը կարգավորում է կլինկերի կարծրացման ժամանակը: Կլինկերի և հում գիպսի սիմենտի սրճաղացում մանրացումից ստացված արտադրանքը կոչվում է «սիմենտ»:
Արտադրված սիմենտը պահվում է սիմենտի սիլոսներում, այնուհետև սիլոսներից հանվում է «օդային սահիկ»-ի (սարք, որն օգտագործում է օդի ճնշումը սիմենտը ուղղելու և ցանկալի վայր տեղափոխելու համար) օգնությամբ՝ դեպի բեռնման սարքավորումների բունկերներ կամ տարաներ:
Բեռնումը կատարվում է երկու ձևով՝ պարկերով կամ սորուն: Արտադրության գծի վերջում գտնվող բեռնման կայանը կարող է ունենալ տարբեր բեռնման հնարավորություններ՝ կախված գործարանի աշխարհագրական դիրքից, օրինակ՝ բեռնում բեռնատարներում, նավերում կամ վագոններում, պարկերով կամ սորուն:

Որակի վերահսկողություն